非碳系環(huán)氧導靜電底漆 是以環(huán)氧樹脂、鋅粉、鋁粉、導電劑、助劑和溶劑等組成的導電漆料為乙組份，另一組份為特種環(huán)氧固化劑的雙組份自干涂料。


主要特性

漆膜堅硬;耐油，導靜電;


干燥性能超群;

高附著力，良好的三防性能，良好的耐磨性能。

主要用途

廣泛用于各種油罐、輸油管、耐油、導靜電環(huán)境下的防腐底漆。

技術指標

漆膜外觀:漆膜平整光滑，符合標準板

干燥時間:標準厚度單涂層，25℃，

表干≤2小時，實干≤24小時

鉛筆硬度:≥H

附 著 力:≤1(劃圈法，級)

沖擊強度:50kg·cm

彎曲實驗:≤1mm

耐水30天:不起泡

耐0#柴油性(30天):不起皺，不起泡，不脫落

耐93#汽油性(30天):不起皺，不起泡，不脫落

靜電值，≤10 歐

基本參數(shù)

配 比: 漆料:H-11固化劑 = 10:1(重量比)

施工時限:8h，(25℃)

理論用量:150~250g/m

完全固化:7天


建議涂裝道數(shù)

作防腐面漆，涂裝二道，50±5μm/道

配套用漆

作為導靜電防腐底漆，與H04-68 無溶劑非碳系環(huán)氧導靜電面漆配套。

表面處理

涂漆基要達到潔凈、無油污、灰塵等所有污物。

表面處理包括除油、除銹、去除表面缺陷，提高涂層的附著力和防腐蝕能力，因此表面處理是取得良好涂裝效果的關鍵。

1.除油

去除金屬工件表面的油污，可增強各種涂料的附著力，除油的方法如下:

溶劑清洗:常用的溶劑有200#溶劑油，X-6或X-61醇酸稀釋劑等

堿液清洗

乳化除油(即表面活性劑清洗):常用的乳化油有:A-20、OS-15/OP-10

超聲波除油

2.除銹

不同的鋼鐵器件表面有不同的除銹標準，它是按照除銹后鋼材表面清潔度分級的，不同的除銹方法達到不同的標準。

銹蝕不同四個等級:

A級鋼材表面完全覆蓋粘附的氧化皮，幾乎無鐵銹。

B級鋼材表面已開始銹蝕，氧化皮開始成片狀脫落。

C級鋼材表面上的氧化皮已銹蝕或可刮除，但裸眼可看到輕微銹點。

D級鋼材表面上的氧化皮已銹蝕剝落，裸眼可看到大量銹點。

根據(jù)SISO55900，這些銹蝕等級的表面處理是根據(jù)以下質(zhì)量標準進行鋼絲刷除銹和噴砂除銹的:

St--鋼絲刷除銹標準 St2，St3

Sa--噴砂除銹標準Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3

噴砂除銹--Sa

噴砂除銹前應鑿去的、所有的厚銹層，可見的油脂和污物也應去除。噴砂銹后，表面應清潔，無灰塵和碎屑。

Sa1級輕度噴砂除銹

表面應無可見的油脂、污物、附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)。

Sa2級 的噴砂除銹

表面應無可見的油脂、污物、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)基本清楚，殘留物應附著牢固。

Sa2.5級非常 的噴砂除銹

表面應無可見的油脂、污物、附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜質(zhì)。殘留物痕跡僅顯示點狀惑條紋狀的輕微色斑。

Sa3級噴砂除銹至鋼材表現(xiàn)潔凈

表面應無油脂、氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜志，表面具有均勻的金屬色澤。

鋼絲刷除銹--St

St2 的手工和動力工具除銹

表面應無可見的油脂、污物、附著不牢的氧化皮、鐵銹、油漆涂層和雜志。

Sa3 非常 的手工和動力工具除銹

常用方法是化學除銹:通常也稱為酸洗，是以酸溶液促使制件表面銹層發(fā)聲化學變化并溶解在酸液中，而達到除銹之目的。

3.清除舊漆膜常用的方法有:機械法清除、堿液和乳劑洗液清除、有機溶劑清除以及用脫漆劑清除。

4.磷化處理

用鐵、錳、鋅、鎘的正磷酸溶液處理金屬制品，能在金屬制品表面上生成一層不溶性磷酸鹽保護膜的過程叫金屬的磷化處理。

涂裝方法

無氣噴涂 :稀 釋 劑:X-68專用稀釋劑

稀 釋 率:0~15%(以漆料重量計)

噴嘴口徑:約0.4~0.5mm

噴出壓力:15~20Mpa

空氣噴涂 :稀 釋 劑: X-68 專用稀釋劑

稀 釋 率:20~40%(以漆料重量計)

噴嘴口徑:約2。0~2.5mm

噴出壓力:0.3~0.5Mpa

滾涂/刷涂: 稀 釋 劑:X-68專用稀釋劑

稀 釋 率:0~20%(以漆料重量計)


儲存期限

存放于陰涼、干燥、通風處，漆料一年，固化劑六個月。

注意事項

1.施工前先閱讀使用說明;

2.用前將漆料與固化劑按要求配比調(diào)好，用多少配多少，攪拌均勻后使用，8小時內(nèi)用完;

3.施工過程保持干燥清潔，配漆后固化劑包裝桶必須蓋嚴，以免膠凝;

4.施工及干燥期間，相對濕度不得大于85%，本產(chǎn)品涂裝后須7天后才能交付使用。